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混煉膠問(wèn)題/護(hù)套工序常見(jiàn)問(wèn)題點(diǎn)及對(duì)策

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詳細(xì)介紹:

質(zhì)量問(wèn)題
可能原因
1.分散不良
A.混煉過(guò)程
混煉時(shí)間不夠,排放溫度過(guò)高或過(guò)低;同時(shí)添加酸性和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入);塑煉不充分;配合劑添加的順序不恰當(dāng);混煉周期中填充劑加得太遲;同時(shí)加入小粒徑碳黑和樹(shù)脂或粘性油;金屬氧化物分散時(shí)間不夠;在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑;膠料批量太大或太小
B.工藝
沒(méi)有遵循所制定的混煉程序;油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊;轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng);膠料從壓片機(jī)卸下時(shí)太快;沒(méi)有正確實(shí)用壓片機(jī)上的翻膠裝置
C.設(shè)備
密煉機(jī)溫度控制失??;上頂栓壓力不夠;混煉室中焊層部位磨損過(guò)渡;壓片機(jī)輥溫控制失效;壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈
D.材料
橡膠過(guò)期和有部分膠凝;三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;冷凍天然橡膠;天然橡膠預(yù)塑煉不充分;填充劑水分過(guò)量(結(jié)塊);在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑;配合劑使用不適當(dāng)
E.配方設(shè)計(jì)
使用的彈性體門尼粘度差異太大;增塑劑與橡膠選配不適當(dāng);硬粒配合劑太多;小粒徑填料過(guò)量;使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹(shù)脂;液態(tài)增塑劑不夠;填充劑和增塑劑過(guò)量
2.焦燒
A.配合
硫化劑、促進(jìn)劑用量太多;硫化體系作用太快;配合劑稱量不正確;小粒徑填料過(guò)量;液態(tài)增塑劑不夠
B.混煉操作
填膠容量過(guò)大;密煉機(jī)冷卻不夠;轉(zhuǎn)子速度過(guò)高;初始加料溫度太高;排膠溫度太高;促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時(shí)間不對(duì);或過(guò)早加入硫黃、或分散不均勻而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中;促進(jìn)劑和(或)硫化劑分散不良;樹(shù)脂堆積在轉(zhuǎn)子上;漏加防焦劑;未經(jīng)薄通散熱就過(guò)早地打卷,或卷子過(guò)大,或者下片后未充分冷卻
C.停放
在膠料還是熱、濕狀態(tài)時(shí),堆積膠料;膠料停放過(guò)久;停放場(chǎng)所溫度太高;空氣不流通
D.防止焦燒的措施
嚴(yán)格控制輥溫,改進(jìn)冷卻條件,按照操作規(guī)定加料,加強(qiáng)膠料管理等等;調(diào)整硫化體系,添加防焦劑。常用的防焦劑為有機(jī)酸酐(如鄰苯二甲酸酐),一般用量不超過(guò)0.4份;新型防焦劑,用量0.1-0.2份,如防焦劑CTPN-環(huán)己基硫代鄰苯二甲基酰亞胺);防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進(jìn)劑之前
 
3.配合劑結(jié)團(tuán)
生膠塑煉不充分,輥距過(guò)大,輥溫過(guò)高,粉劑落到輥筒面;壓成片狀;裝膠容量過(guò)大;粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團(tuán)物;凝膠太多
4.收縮大
A.無(wú)硫膠料:可塑度過(guò)低;混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),導(dǎo)致結(jié)聚
B.加硫膠料:膠料開(kāi)始焦燒
5.麻面
A.無(wú)硫膠料:密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),碳黑凝膠量太多
B.加硫膠料:膠溫、輥溫過(guò)高引起焦燒,混入一些已較少膠料
6.可塑度過(guò)高、過(guò)低或不均勻,
塑煉膠可塑度不適當(dāng);混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短;混煉溫度不當(dāng);并用膠未摻合好;增塑劑多加或少加;炭黑多加或少加或品種用錯(cuò)
7. 相對(duì)密度過(guò)高、過(guò)低或不均勻
配合劑稱量不準(zhǔn)、漏配或錯(cuò)配;炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規(guī)定用量時(shí),均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過(guò)規(guī)定量;混煉時(shí)粉塵飛揚(yáng)損失過(guò)多、黏附于容器壁過(guò)多或加料盛器未倒干凈;混煉不均勻
8.焦燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短
A.焦燒時(shí)間延長(zhǎng):促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加;氧化鋅漏加;炭黑品種弄錯(cuò),如將松焦油當(dāng)機(jī)油等;瀝青、陶土多加
B.焦燒時(shí)間縮短:促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò);炭黑品種搞錯(cuò);碳酸鈣過(guò)量
9.硬度過(guò)高、過(guò)低或不均勻
配合劑稱量不準(zhǔn),如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑或促進(jìn)劑過(guò)量,則硫化膠硬度偏高;相反硬度偏低;增塑劑和橡膠稱量過(guò)多,則硬度偏低;混煉不均勻,硫化硬度不勻
10.噴霜
膠料混煉不足,不均勻;配合劑稱量不準(zhǔn);硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過(guò)其常溫在橡膠中的溶解度;加硫時(shí)膠溫過(guò)高;軟化劑用量過(guò)多;膠料停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng);制品欠硫等
11.硫化起點(diǎn)慢
促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn)(過(guò)少),或漏加氧化鋅或硬脂酸;炭黑品種搞錯(cuò)
12.欠硫
促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配;混煉操作不當(dāng),硫化劑或促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失太多
13.分層
天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反
14.脫輥或粘輥
A.粘輥:輥溫過(guò)高或輥距過(guò)??;可塑度過(guò)高;軟化劑過(guò)多;混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或違反加藥順序,如瀝青松香在后面加入等
B.脫輥:含膠率過(guò)低;膠質(zhì)硬;混煉時(shí)輥距大;某些合成膠
15.污染
有灰塵、污垢、沙粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染;由其他彈性體(如天然橡膠和丁腈橡膠)所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染;對(duì)不同配合劑未分別使用鏟勺;使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?;以前用過(guò)的料盤中殘留有配合劑;密煉機(jī)油封的滲油;余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上,如果定期用清潔膠料清潔,可減少這類問(wèn)題的發(fā)生;余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻料裝置上;余膠堆積在密封圈處;密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊
16.物理機(jī)械性能不合格或不一致
配合劑稱量不準(zhǔn),特別是補(bǔ)強(qiáng)劑;硫化劑和促進(jìn)劑的錯(cuò)配貨漏配;混煉過(guò)度;加料順序不合理和混煉不均,易引起性能不一致
17.各批膠料間性能差異
初始加料溫度有差異;冷卻水流動(dòng)或溫度有差異;上頂栓壓力有差異;配合劑稱量上的誤差;不同批號(hào)間配合劑的差異;使用了代用配合劑;排膠時(shí)間和溫度有差異;不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料;搗膠時(shí)間的變化;分散程度不同
18.壓延性能差
輥溫選用不當(dāng);輥溫和輥速比及輥筒速度的控制失靈;膠料的門尼黏度太低;增粘劑過(guò)量;粘性填充劑(如陶土)填充量過(guò)量;配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?;裝料不足或過(guò)量;彈性體的黏度選擇錯(cuò)誤;分散不良;膠料易焦燒;膠料留在開(kāi)煉機(jī)上的時(shí)間太長(zhǎng)

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